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预组装CFRP框架：框架是飞机机身中的横向加强元件。在空中客车A350中使用CFRP和的一体式机身结构可以减轻重量和生产步骤。需要额外的加强元件（夹板）以防止框架向侧面弯曲。翼肋（可达6米）在几何上都互不相同，因此，每个翼肋都需要一个特殊的模具模板，以便手动为组件配备公差为0.2毫米的防滑钉。这些模板昂贵且使用复杂。此外，手动防滑钉进给和预组装需要很大的差异。在连接零件上进行大量测量步骤，以实现的位置对准也是的。     FraunhoferIFAM的项目经理LeanderBrieskorn解释说：“Tempo”项目给我们带来了一个挑战，碳纤维FR-4加工件供应商，即以一种既能减少持续时间又能减少过程复杂性的方式自动化过程步骤。“夹板应该被自动捡起并送入框架。为了将框架和夹板铆接在一起，需要钻穿两个部件。我们通过使用我们开发的高精度末端执行器为框架配备夹板来实现这一点。此外，碳纤维FR-4加工件供应，在我们位于斯塔德的近系列机身装配厂中，机身安装在机身外壳上，没有任何间隙。”      

定位和钻孔末端执行器，用于CFRP整体框架的自动化，高精度和的预组装     研发的定位和钻孔末端执行器可以完成以下任务：接收不同的防滑钉，将它们定位在不同的整体框架上，同时对两个部件进行双重钻孔。紧凑的末端执行器可以通过所使用的门户系统以及标准工业机器人来拾取。选择门户系统以提高定位精度。整体框架在门架下方的高跷上拉伸，可以使用多种机械调节选件在空间中定向。末端执行器具有对称的固定器，通过它可以拾取不同方向的夹板并将其夹在固定器上。使用弹簧阻尼的机械限位器，可以到达各个连接位置。当防滑板加固件从上方放置在框架的整体表面上，并且使用内置机制将两个部件夹紧时，钻孔过程将从框架的背面进行，以防止CFRP磨损。抽气系统将产生的钻屑收拾起来。钻完零件后，就可以确定防滑钉在框架上的位置。然后可以将防滑板铆接到框架上。     

碳纤维增强聚醚醚酮复合材料有哪些特点

碳纤维增强聚醚醚酮复合材料研究历程：我国聚醚醚酮的研制经历了30多年的漫长历程。2008年T300级碳纤维工业化生产全流程关键技术得到突破，已基本实现国产化，产品部分替代进口。目前，T700级碳纤维尚未形成大规模量产，T800进入研究阶段。我国的碳纤维研究、产业应用与国外上游20-30年差距。聚醚醚酮在航空航天方面尝试应用于70、80年代，但使用范围、用量，进入90年代中期，随着第三代航空装备和载人航天项目开始运用，碳纤维复合材料聚醚醚酮逐渐崭露头角，但碳纤维复合材料聚醚醚酮的生产在国内呈现井喷的发展态势。综上，虽然我国碳纤维复合材料聚醚醚酮在航空航天领域的发展远落后于西方国家，但追赶速度非常快。预计2025-2030年可以与西方国家同台竞技，一较高下。

碳纤维增强聚醚醚酮复合材料还有哪些应用领域：上面主要是热塑性碳纤维增强聚醚醚酮航空航天应用，那在工业行业里面增强聚醚醚酮复合材料也有非常好的市场，比如问你常见的有钓鱼竿、网球拍的等生活用品领域。

那上面在碳纤维增强聚醚醚酮复合材料简介里面也有关于48K大丝速碳纤维，这个其实又叫宇航级;那还有工业级，主要就是民用领域，包含了纺织、卫生、交通运输等。并且聚醚醚酮复合材料因为有非常好的绝缘性，碳纤维FR-4加工件来样定制，让它在电子信息领域也有很大的运用，比如输送超纯水的管道、阀门等。在半导体行业里面还被用来制造成晶圆承载器、电子绝缘膜片等。

碳纤维复合材料近年来快速发展，广泛应用于工业、航天、、体育等各个领域。大部分都是用碳纤维制作而成的，我们都知道碳纤维材料具有很多优异性能，其可设计及容易成型特性，刚好满足制造的需求。有关碳纤维材料一体成型的优异性用于壳的具体优势，一起来了解一下吧。

的续航能力与能源端发展有密切联系，现阶段传统材料用增加能源体积来获取更长续航时间，但体积重量的增加变化让的飞行难度变大。用更轻质量的碳纤维材料来制作机壳，便减轻了机身的重量，使无人飞行速度更快，爬行更高，还能有效延长续航时间及使用寿命。

外壳对材料的选择不光追求轻质选择高强度，韧性好及 对复杂环境的适应性好的材料，能很好的增强机体抗冲击性，预防意外跌落对机体的损伤情况等。传统的机壳制作铝合金、和钛合金、钢等材料用的较多，这类材料强度虽然复合要求，但重过高，比强度和比刚度还需增加。碳纤维复合材料在满足了比强度和比刚度以外，长泰碳纤维FR-4加工件，并有耐高温腐蚀环境、抗震性好，容易成型等优异特性。

我厂制造生产的碳纤维机壳外观大气，表面光滑无杂质，拥有比铝合金等材料更高强度对抗阻力，并大大降低了机体重量，在降低振动及噪音方面也明显改善。